DE ACCEPTATIONIS CONCRETI INSPECTIONE

A prescindere dalla corretta costruzione latina del titolo, quello sui Controlli di Accettazione del calcestruzzo in cantiere è stato ed è uno dei problemi più dibattuti circa la qualità del calcestruzzo, posto soprattutto in relazione ai compiti ed alle responsabilità del “Controllore” deputato ad essi, ossia del Direttore dei Lavori. Il fatto che ancor oggi il problema si manifesti, seppur in modalità via via sempre più residuali, ci induce ad un piccolo, ulteriore contributo di puntualizzazioni e segnalazioni, frutto di decennali esperienze sul campo.

Esaminando ed interpretando concretamente, al di là quindi dei soli aspetti “nominali”, la normativa cogente circa i compiti del Direttore dei Lavori (in primis le NTC – Norme Tecniche per le Costruzioni – D.M. 17.01.2018), risulterebbe che il Direttore Lavori debba svolgere le seguenti:

Attività preventive

  1. Acquisizione dei documenti previsti dalle norme (NCT 11.1)
  • Certificato FPC Calcestruzzo dell’impianto di produzione
  • Rapporti di (eventuali) prove di qualifica
  • Scheda di prodotto dei calcestruzzi e/o relazione tecnica di prodotto
  • DoP/Marcatura CE aggregati, granulometrie (in particolare per quanto riguarda Dupper e Dlower )
  • DoP/Marcatura CE Cementi
  • DoP/Marcatura CE Additivi
  • Certificati di prova dell’acqua, compresa quella di riciclo
  • Scheda di sicurezza calcestruzzo
  1. Verifica che il calcestruzzo possa essere prodotto con processo industrializzato in un vero regime di controllo di qualità (non solo formale), valutandone anche i parametri di processo
  2. Esame delle modalità di miscelazione e trasporto, con acquisizione della correlazione tra manometro e consistenza del cls per ogni autobetoniera destinata alla fornitura
  3. Impostazione dei limiti delle aggiunte finali di acqua, ai fini del controllo del rapporto acqua/cemento
  4. Determinazione del tipo di controllo d’accettazione da applicare e frequenza dei prelievi
  5. Indicazione di prove utili o necessarie per controlli oltre a quelle di resistenza e consistenza
  6. Individuazione di potenziali pericoli di alterazione delle miscele così come progettate e prodotte
  7. Precisazione dei tempi massimi di scarico in relazione alle condizioni ambientali.

Le NTC, nell’ambito della “Valutazione preliminare”(11.2.2 e 11.2.3) e quindi prima dell’inizio della costruzione delle opere, prevedono la determinazione della “miscela per produrre il calcestruzzo in accordo con le prescrizioni di progetto”. Ne conseguirebbe la necessità dei seguenti:

 Controlli preliminari

  1. Prove sulle miscele di calcestruzzo in genere
    • Classe di consistenza (UNI EN 12350-2 – UNI EN 12350-5)
    • Massa volumica del calcestruzzo fresco (UNI EN 12350-6)
    • Contenuto d’aria (UNI EN 12350-7)
    • Resistenza a compressione (UNI EN 12390-3 – UNI EN 12390-1-2-4) a diverse stagionature
    • Resistenza alla penetrazione dell’acqua (UNI 12390-8)
  1. Altre prove solo a fronte di richieste di prestazioni particolari di progetto
    • Ritiro (UNI 11307 – UNI EN 12390-16)
    • Espansione contrastata del calcestruzzo contenente agente espansivo (UNI 8148)
    • Resistenza cicli gelo-disgelo (UNI CEN/TS 12390-9) per classi di esposizione XF
    • Determinazione della resistenza ai cloruri (UNI EN 12390-11) per classi di esposizione XD
    • Modulo elastico (UNI EN 12390-13)

 Al centro di tutto c’è il getto. Qui sta il cuore del problema, qui si configura l’atto principale del Controllo d’Accettazione del calcestruzzo. Esso dovrebbe essere articolato attraverso i seguenti:

Controlli in fase di accettazione del calcestruzzo al getto

  1. Classe di consistenza
    • Abbassamento al cono di Abrams (UNI EN 12350-2)
    • Diametro di spandimento con tavola a scosse, in alternativa (UNI EN 12350-5)
    • Confronto tra pressione del manometro (bar) e slump rilevato dall’abbassamento al cono (mm)
  2. Massa volumica del calcestruzzo fresco (UNI EN 12350-6)
  3. Contenuto d’aria (UNI EN 12350-7)

 Effettuato il prelievo e stagionati i cubetti, occorrerebbe prevedere i seguenti:

Controlli successivi al getto

  1. Resistenza a compressione dei provini (UNI EN 12390-3 – UNI EN 12390-1-2-4)
  2. Prove complementari per condizioni ed esigenze di stagionatura diverse dalle standard (NTC 11.2.7)
  3. Altre prove solo a fronte di richieste di prestazioni particolari di progetto
    • Ritiro (UNI 11307 – UNI EN 12390-16)
    • Espansione contrastata del calcestruzzo contenente agente espansivo (UNI 8148)
    • Resistenza cicli gelo-disgelo (UNI CEN/TS 12390-9) per classi di esposizione XF
    • Determinazione della resistenza ai cloruri (UNI EN 12390-11) per classi di esposizione XD
    • Modulo elastico (UNI EN 12390-13)

Il ciclo di attività relative all’effettuazione del Controllo d’Accettazione è così concluso. Ma sarebbe inopportuno non porre l’attenzione su alcune vecchie consuetudini, potenzialmente sempre in agguato. In particolare sulle seguenti:

Cose da evitare

  1. Non seguire i getti (almeno i più importanti), direttamente o attraverso persona di fiducia esperta
  2. Affidare i prelievi a operatori generici di cantiere privi di adeguata formazione
  3. Consentire l’inserimento, nei processi di prelievo, confezionamento e conservazione dei provini, di persone o strutture:
    • Non a conoscenza normative di riferimento
    • Portatrici di potenziali interessi in conflitto con quelli di un effettivo controllo dei calcestruzzi
    • Non idonee al rispetto virtuoso della filiera Direttore Lavori → Incaricato di fiducia (se il caso) → Laboratorio → Direttore Lavori con rischio di mancata rappresentatività dei campioni
    • Che possano causare comunque problemi connessi ai controlli di accettazione

In conclusione, a beneficio di colui che è deputato all’effettuazione i controlli sul calcestruzzo, proponiamo in merito le seguenti, ulteriori ed ultime:

Annotazioni

  • Durante i getti la minaccia di qualche disastro qualitativo è sempre presente.
  • L’acqua è il bene più prezioso per l’umanità dopo l’aria e prima del pane: ma costa poco. In cantiere proprio nulla. E così tutti la chiedono, tutti la vogliono nel calcestruzzo per facilitarne lo scarico e la posa in opera. “Acqua!”: è l’invocazione più utilizzata in cantiere, dalle fondazioni all’ultima soletta, dal 1960 ad oggi.
  • Per avere in opera un calcestruzzo simile a quello della betoniera (e/o dei cubetti,) occorre gettare da un’altezza non superiore a mezzo metro, provvedere ad adeguate compattazione e maturazione.
  • Per avere nei cubetti, viceversa, un calcestruzzo simile a quello della betoniera (e/o del getto), occorre evitare che i provini vengono confezionati da incaricati occasionali di cantiere solo per evitare il pagamento di personale specializzato. Ciò onde evitare l’irregolarità del prelievo, nel confezionamento e nella stagionatura, con pregiudizio del Controllo d’Accettazione e con il conseguente ricorso alle prove sostitutive in opera o ad altre indicibili attività.
  • Per il controllo della classe di consistenza, se non si è attrezzati per una prova secondo norma, è più che sufficiente (o comunque meglio di niente) utilizzare con il controllo del manometro, che la misura in maniera indiretta, correlandola con precisone allo sforzo di rotazione del motore.
  • Oltre alla precaria rappresentatività “qualitativa” dei cubetti vista prima, i controlli di accettazione, così come sono previsti dalla legge, ossia quello di tipo “A”, inconsistente e spesso applicato in forma arbitraria ulteriormente riduttiva (sei cubetti e via) e quello di tipo “B”, statisticamente discutibile per il basso numero di prelievi per famiglia e in realtà mai applicato, potrebbero risultare ulteriormente inadeguati anche per la loro rappresentatività “quantitativa” rispetto al materiale impiegato in una costruzione: frequenza e numerosità di prelievo, corrispondenza ai singoli getti, eseguiti anche a distanza di giorni o settimane, rintracciabilità delle strutture di riferimento.
  • Quindi il Controllore deve avere a disposizione strumenti adeguati ad una vera, efficace e valida attività di controllo del calcestruzzo, in aggiunta e ad integrazione del “Controllo d’accettazione” che, come abbiamo visto, rischia spesso di ridursi ad un mero adempimento formale, in spregio all’etica ancor prima che della legge.
  • Innanzitutto si dovrebbe aumentare la frequenza dei prelievi e selezionare il loro obiettivo in relazione alle tipologie di calcestruzzo ed alle strutture di getto (idealmente andrebbe controllata ogni singola betoniera, con il cui contenuto si potrebbero gettare anche venti pilastri!).
  • Ad integrazione di ciò, anche per ridurre l’impegno ed i costi relativi ai prelievi, occorre trovare indicatori sostitutivi, ma non meno validi, per avere una conoscenza, anche immediata, delle prestazioni che fornirà il calcestruzzo che stiamo gettando, anche senza dover fare aspettare l’esito dei fatidici 28 giorni, quando, nel frattempo, si è arrivati al tetto.
  • Un indicatore sperimentale, ma pressoché infallibile, è la densità (o massa volumica): la storia secolare dei controlli del calcestruzzo ha confermato la corrispondenza diretta tra di essa e la resistenza a compressione: quindi se peso un campione di calcestruzzo fresco (costipato a dovere) posto in un contenitore di volume noto (una cubiera, una pentola, meglio il “centesimo”) posso già sapere quanto mi darà quel calcestruzzo (e il suo gemello in opera) solo con l’ausilio di una bilancia da pochi kilogrammi.
  • Un altro parametro di sicuro riferimento è il rapporto acqua/cemento. Qui la tecnologia del settore ci dimostra la totale correlazione lineare di tale valore con la resistenza alla compressione . Qui non occorrono prelievi, prove, pesi: basta partire da un requisito (minimo, peraltro) dichiarato dal produttore sul DdT, annotare le eventuali aggiunte d’acqua in cantiere e conosciamo la futura resistenza (per maggior attendibilità, pur se magari con qualche difficoltà, si potrebbe chiedere il report di carico al produttore ed eventualmente accertarsi che al momento del carico l’autobetoniera non contenesse acqua residua).
  • Quanto sin qui esposto fa capire come il Controllo d’accettazione non debba essere inteso solo come un atto formale, ma come l’ultimo e definitivo di una serie di altri controlli fatti prima, al fine di ridurre al minimo la probabilità di un suo insuccesso.
  • Fa intendere anche il fatto che sia pura follia pensare che due cubetti ogni tanto (o peggio sei in una volta) costituiscano un benché minimo controllo del calcestruzzo. Controllo del calcestruzzo vuol dire fare un percorso di adempimenti, prove e verifiche.
  • Tener presente che le Norme Tecniche ritengono che “…il costruttore resta comunque responsabile della qualità del calcestruzzo posto in opera, che sarà controllata dal Direttore dei Lavori, secondo le procedure di cui al § 11.2.5”, ma tenere ben presente anche il fatto che egli, proprio per tale ruolo, è potenzialmente l’ultimo ad avere interesse a cercare e ad evidenziare problemi qualitativi del calcestruzzo e segnalarli al Direttore Lavori: eppure nella schiacciante maggioranza dei casi “…ai cubetti ci pensa l’impresa”: li fa (quando?), li conserva (come?), li va a prendere (dove?).

Riferimenti: